銅電解工藝是一種成熟的傳統工藝，各廠家工藝條件也基本相同，但在車間的能耗上差別還是比較大。東營方圓公司先后建設了五個電解車間，在設計時不斷改進，注重節能，為降低生產能耗打下了基礎。陰極銅蒸汽、直流電的消耗分別由建廠初期的800kg/t、330kwh/t，下降到現在的380kg/t、272kwh/t，蒸汽消耗下降52.5%，直流電單耗降低17.6%。東營方圓在做電解車間的設計時主要在以下幾個方面采取了措施：

　　一、節氣方面

　　電解銅生產過程中，電解液起著傳質、傳熱、導電的作用，保持電解液一定的溫度是生產工藝的基本要求，一般控制在55℃-65℃。與環境溫差較大，熱量散失快，蒸汽消耗量大。為減少電解液熱量的散失，我們采取的措施有：

　　1.對電解槽全方位地保溫

　　東營方圓公司用的電解槽是鋼筋混凝土襯玻璃鋼的，平均壁厚90mm，正常生產時槽內電解液溫度60℃，槽外壁溫度達40℃，散熱很快。后通過使用聚胺脂保溫材料對電解槽底、兩端進行保溫，保溫厚度40mm，保溫后保溫層外表面溫度與環境溫度基本一樣;對槽面部分，分別試驗過許多覆蓋材料，通過對保溫性能、耐燙性能、透水性能等進行對比，一種編織化纖布效果比較理想，透水、耐燙且壽命長。采取外壁保溫，管道保溫和槽面覆蓋措施的電解槽節氣效果明顯。

　　2.對低位槽進行保溫、封閉

　　東營方圓公司電解液循環低位槽也是采用鋼筋混凝土襯玻璃鋼的，四壁全部用保溫材料保溫，厚度40mm，槽上面用軟膠板進行覆蓋，為避免液位檢查經常掀開軟膠

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