鋁是有色金屬之首，產量在所有金屬中僅次于鋼鐵，具有可塑性強、比重較輕、合金強度較大等特性，是國民經濟建設所需要的重要原材料。近幾年，電解鋁行業在經濟利益的推動下過度擴張導致產能過剩，利潤低迷，行業結構調整是必由之路。

　　產能過剩已成為行業頑疾

　　近年來，我國電解鋁產能持續擴張，2010年底產能已達2300萬噸，實際產量1560萬噸，消費原鋁1600多萬噸，接近1986年世界原鋁1627.2萬噸的消費總量。1996～2010年，我國電解鋁產能的平均增速高達20.44%，成為全球電解鋁產能擴張最快的地區。Brookhurt機構的研究數據顯示，中國到2014年電解鋁產能還將擴張382.9萬噸。盡管鋁產量和消費量高企，但隨著投資的快速增長，我國電解鋁產能過剩、供大于求的矛盾開始凸顯。

　　事實上，產能過剩的爭議這些年一直伴隨著電解鋁行業。2001年，中國成為世界第一產鋁大國，并實現了由電解鋁的凈進口國轉變為凈出口國。但在2003年，國家發展和改革委等六部委及央行共同出臺了《關于制止電解鋁行業違規建設盲目投資的若干意見》，禁止不符合產業政策和發展規劃的電解鋁、氧化鋁項目的批準。然而，隨后我國電解鋁的產量卻從2003年的554多萬噸增至2007年的1250萬噸。2009年，國家發展和改革委再度重申：3年內原則上不再核準新建、改擴建電解鋁項目。但這一年里電解鋁產能反而出現了25%以上的擴張，及近700萬噸的擬建、在建產能。

　　2005～2007年，我國鋁冶煉行業的利潤總額分別為119億元、281億元和369億元，而2008～2010年行業利潤總額分別降至124億元、59億元和118億元。此外，1996～2010年，我國電解鋁行業的平均產能利用率為84.91%，而最近兩年卻始終維持在較低的水平，僅為68%，遠低于15年來的平均水平。

　　單從中國近3年的電解鋁供需關系來看，2007年電解鋁消費量1234.7萬噸，產量1255.9萬噸;2008年電解鋁消費量864.8萬噸，產量934.9萬噸;2009年電解鋁消費量711.9萬噸，產量780.6萬噸。無論是2008年金融危機前還是后危機時代，中國電解鋁產業始終存在著產能過剩的隱憂。而如果擬建項目全部建成投產，到“十二五”末期，全國電解鋁產能將超過3000萬噸，產能過剩的矛盾將進一步加劇。

　　2011年4月，工信部、國家發展和改革委等九部門聯合下發了一個緊急通知(下稱《通知》)，強調嚴格控制擬建電解鋁項目。5月，工信部發布《2011年淘汰落后產能目標任務》，其中電解鋁行業將淘汰60萬噸落后產能，同2010年相比增長了61.72%。業內人士認為，盡管2011年電解鋁淘汰落后產能任務加碼，但對國內電解鋁實際產能影響有限。淘汰落后產能并抑制總產能繼續飛速發展已經成為中國電解鋁產業未來5年的主要任務。

　　高電力成本影響鋁企發展

　　電解鋁工業主要是屬于能源—電力趨向型工業，氧化鋁和能源價格是電解鋁生產成本的主要組成部分。其中，氧化鋁原料成本占到了總成本的33%，能源成本占比為39%，人工成本占6%，其他生產原料成本占13%，其余9%則是生產必須的其他成本，因此，電力來源與保證供應是電解鋁產業的命脈。

　　2006年，我國電解鋁產量935萬噸，總耗電量1372億千瓦，占全國電力消耗總量的4.9%，而總產值不到全國GDP的1%，成為首屈一指的高耗能行業。2010年，我國電解鋁綜合交流電耗為13979千瓦時/噸，行業平均用電價格超過0.45元/千瓦時，折合美元約7美分/千瓦時，為全球之最。

　　國際電解鋁工業發展經驗表明，若電解鋁生產的電費超過鋁的制造成本30%，將是電解鋁生產的臨界電價值。國外電力成本在電解鋁總成本中約占25%～30%。巴西、澳大利亞等國在確定電價時，都要求電解鋁成本中電費額不大于鋁價的20%。隨著勞動成本、金融成本和原材料成本的不斷增加，中國電解鋁產業的競爭力在逐步降低。

　　特別是2011年3月以來，“電荒”席卷多數南方省份，浙江、江蘇、江西以及廣東陸續實行了限電政策。與此同時，北方鋁企同樣不輕松，一方面由于煤等能源價格上漲推高鋁企自備電廠生產成本，另一方面電力供應逐漸趨緊也是不爭的事實。以國內最大電解鋁生產省份河南為例，隨著夏季用電高峰到來，電解鋁公司均受到不同程度的負面影響。

　　除了電力供應緊張，電價上調也讓多數鋁企業處于“煎熬”的窘境。對于電解鋁生產企業而言，企業利潤對電價具有極高的敏感性。2010年，國家發展和改革委要求取消電解鋁等行業的優惠電價;2011年6月國家發展和改革委上調了山西、青海、甘肅等15個省市工商業、農業用電價格。目前，電價平均上調0.10元，國內噸鋁成本上升1400多元，一些缺乏電力成本優勢、年產10萬噸以下、產業鏈相對較短的小電解鋁企業的生存空間被大大壓縮。

　　總體來看，發展電解鋁工業不僅要求有量大、穩定的電力保證，而且要求電價低廉。電力成本推動產業轉移將是大勢所趨。

　　兼并重組是行業發展的

　　必然趨勢

　　我國電解鋁行業的大發展源自低廉能源與鋁土礦價格，但在“中國速度”下，原本具有優勢的能源與原材料資源將被激烈的市場競爭吞噬。以鋁土礦為例，中國基礎儲量只有7億噸左右，僅占世界的2.3%，按照現在的發展速度，鋁土資源只能維持10年左右。事實上，無論是原材料鋁土礦、氧化鋁，還是產品電解鋁，中國依然沒有掌握國際定價權，給電解鋁生產帶來更多不確定性因素。在龐大產能無法短期內抑制的情況下，整合優勢資源兼并重組是最切實可行的辦法。

　　1.充分利用西部能源

　　未來電解鋁的競爭集中在上游電力價格。目前，生存狀態較好的電解鋁企業基本上都是自備電廠，若同時具有產業鏈優勢則是“如虎添翼”。河南和山東是我國的電解鋁生產大省。河南、山東境內網電的用電成本約為0.6元/度，兩地自備電廠的用電成本為0.4～0.5元不等，而在新疆等西部省份，用電成本僅為0.2元/度。與新疆、甘肅、內蒙古等西部地區相比，我國中東部地區的電解鋁企業用電成本相對較高。2010年，國家取消了電解鋁等高耗能企業電價優惠措施，加之今年煤炭價格上漲、發電成本上升、人員工資提高等因素，河南、山東等一些自備電廠的電解鋁生產企業也日益感受到了生產成本的上漲壓力。長期來看，能源消耗推動煤炭價格上漲趨勢不會發生根本性變化，中部地區電力成本優勢已逐漸喪失;今后我國電解鋁產業布局重心地區應轉移到水電比較豐富的西部地區。

　　2.積極延伸產業鏈

　　鋁生產的產業鏈由礦山、冶煉、加工3個主要環節構成。而延長產業鏈實際就是將冶煉和加工兩個環節聯合，重新調整鋁企業的結構。一方面向上游發展，建自備電廠或煤—鋁—電聯營，以獲得穩定的低成本電力供應;一方面向下延伸發展鋁加工，使鋁水直接變成鋁合金、鋁材，提高產品附加值。國內鋁產業鏈最為完整的南山鋁業，涵蓋電力、氧化鋁、電解鋁、鋁型材、鋁板、鋁帶、鋁箔等整個鋁產業上下游環節。由于鋁消費領域擴展和結構調整，目前下游深加工領域已成為整個鋁產業鏈的利潤高點。而延伸到大的工業型材來看，國際上工業型材和建筑型材使用比例是7:3，國內正好相反，未來像國產大飛機、航空航天工業對鋁材的需求，都有很大的想象空間。

　　3.加快并購重組進程

　　當前我國電解鋁產業呈現產業組織結構不合理，產業集中度不高，企業小而分散，而產業集中度低導致資源配置效率不高，重復研發、重復建設問題嚴重。工信部稱，“十二五”期間我國將以電解鋁、鋼鐵、醫藥等八大行業為重點，全力推進優勢企業強強聯合、跨地區兼并重組、境外并購和投資合作，提高產業集中度。中鋁公司近幾年在國內外并購重組較為積極，收購銅業資產，成立中國銅業(集團)股份有限公司，并在2010年將旗下的云南銅業、秘魯銅業、上海銅業、華中銅業、洛陽銅業和昆明銅業總計600億元的資產全部注入中國銅業。業內人士預計，未來經過兼并重組，國內電解鋁企業可能會從目前的一百多家降至二三十家。生存下來的企業將瓜分目前國內2000多萬噸電解鋁產能。商務部產業損害調查局