今年以來，紫金銅業緊緊圍繞采購、生產、銷售三大環節狠抓成本管理和基礎管理，強化責任意識，優化工藝指標，以經濟責任制考核為抓手，層層落實，做到全員有指標，人人有計劃，確保全年生產計劃得到真正落實。
廠廠都要有指標，月月都有新要求
該公司積極推行對標和6S現場管理，與國內外同行業先進企業進行全面對標管理。
據了解，該公司每個廠都有2－3個重要工藝或技術指標，這些指標每月都有明確提升或者優化要求，每一個指標都和績效考核掛鉤，通過持續改進，部分指標已經達到國內同行先進水平。
通過推行6S定置管理，結合評比考核，員工操作更規范了，生產現場更整潔了，勞動效率及現場基礎管理水平顯著提升。
推行預防性檢修，設備持續運轉力提高
經過投產前兩年的摸索和研究，公司對組織機構進行優化，成立機電保全科，將原來分散在各單位的設備點檢人員進行集中管理，突出日常點檢維護，推行預防性檢修，設備維護得到進一步保障，特別是以往經常影響生產的閃速爐余熱鍋爐故障率大幅下降。
運行一年以來，全公司設備故障率明顯降低，設備持續運轉能力極大提高，年度大修周期從原來的一年一修延長至三年二修，維修成本顯著降低，也為公司提前完成年度生產任務奠定了基礎。
從“看米下鍋”到“照單配菜”
投產初期，紫金銅業原料供應較為被動，生產系統往往是“看米下鍋”，受配料影響，投產的前兩年，閃速爐投料量不是很高，不但難以持續高負荷作業，而且造成原料庫存居高不下，資金占用現象嚴重。
為扭轉被動局面，該公司從年初試行建立生產和原料兩大系統聯動機制，每周定期召開聯席會議，互通信息，以生產需求指導原料采購，實現“照單配菜”。
原料采購部門一方面加大與國外礦山談判力度，建立直接合作渠道，同時對國外訂單采取押期、調換、取消等方式進行合理調整；另一方面，積極開拓國內現貨采購渠道并保障穩定的供應能力，形成以國外長單為主國內現貨為輔的原料靈活供應機制。
運行一年以來，原料供應逐步趨于良性循環，生產系統持續高負荷運轉得到有力保障，閃速爐精礦處理量、陽極板產量連續創新高，為該公司提前完成年度生產任務提供了有力的保障。
抓牢產能突破“牛鼻子”
紫金銅業設計產能20萬噸陰極銅，但熔煉系統配置遠超20萬噸，要完成全年21萬噸陰極銅的生產任務，關鍵在電解。
據了解，今年以來該公司電解廠通過改進剝片方式，大大提高了陰極剝片速度；通過優化工藝指標、加強精細化管理及槽面管理，既確保陰極銅質量，又提高了電流效率和槽時利用率，增加陰極銅產量；通過定期舉行操作規程培訓，開展現場比武，提高工人的操作技能，從而提升作業率。成功解決電解的產能瓶頸，成為該公司提前完成全年生產任務的又一保障。
三年三個臺階。紫金銅業自2012年投產以來，不斷刷新著產量紀錄。2012年投產僅8個月實現系統達產，2013年達到設計產能，2014年更是提前24天完成全年21萬噸陰極銅生產任務，全年有望突破22萬噸。