日前，歷時一個月的改造，銅陵有色銅冠冶化分公司脫硫系統解吸塔完成技術改造投入生產使用，為檢驗技術改造后的效果，該公司此后20天對外排污染物濃度和解吸塔蒸汽冷凝液中胺液濃度進行了化驗分析，與預期改造效果一致，脫硫系統運行更加穩定，外排污染物濃度進一步降低，脫硫劑消耗得到有效控制。
“去年，我們對脫硫系統進行了升級改造，改造后運行至今，效果良好，能夠適應高濃度二氧化硫煙氣，但是運行成本偏高。此次解吸塔改造的目的主要是降本增效，在降低脫硫系統能耗，節約脫硫運行成本的基礎上進一步提高系統對更高煙氣硫含量的適應性。”該公司生產運營部副部長李正賢道出了此次改造的初衷。該公司以有色公司銅礦伴生的硫鐵資源為原料，采用國際先進的大型焙燒爐高效沸騰焙燒技術，硫精砂經焙燒后產生含硫煙氣和燒渣，含硫煙氣凈化后用于制酸，燒渣輸送到球團車間，與鐵精砂配比制造氧化鐵球團，而焙燒球團產生的含硫尾氣，進入脫硫系統，將其中的二氧化硫吸收后再解吸出來用于制酸，實現廢物利用，體現了循環經濟的理念。
在收集和分析了大量技術經濟指標的基礎上，早在今年7月份，該公司便組織專業技術人員與相關設計部門進行技術交流，分析原因并最終確定了整改方案：通過優化空塔氣速、采用改型填料、新增胺液回收裝置等，提高解吸塔解吸能力和整個系統的適應性, 降低脫硫劑消耗。
改造后，整個脫硫系統技術經濟指標均得到了優化，能夠適應更高硫含量的煙氣，二氧化硫排放濃度進一步降低，系統更加穩定，自動化程度進一步提高。每年可節約運行成本480萬元以上，環境效益和經濟效益得到明顯提升。