1 .精鑄件過(guò)程成本的構(gòu)成

　　全硅溶膠熔模精密鑄造過(guò)程可分為蠟?zāi)Ｖ圃臁⒅茪ぁ⑷蹮挐沧⒑秃筇幚硭膫€(gè)階段，我們把為這四個(gè)過(guò)程服務(wù)的檢驗(yàn)、設(shè)備維護(hù)等費(fèi)用歸集為輔助生產(chǎn)費(fèi)用。在四個(gè)生 產(chǎn)過(guò)程中蠟?zāi)Ｖ圃臁⒅茪ぁ⑷蹮挐沧⑷齻€(gè)階段所發(fā)生的費(fèi)用與工藝出品率密切相關(guān)，用澆注重量核算成本比直接用鑄件重量核算更準(zhǔn)確。例如，如果根據(jù)鑄件重量核 算蠟?zāi)Ｖ圃斐杀荆〖c大件的成本關(guān)系就明顯不符合實(shí)際。因此比較合理的方法是蠟?zāi)Ｖ圃臁⒅茪ぁ⑷蹮挐沧⑦^(guò)程的成本(本文稱(chēng)之為前段成本)按澆注鋼水重量 (本文稱(chēng)之為澆注重量)核算，而后處理及輔助生產(chǎn)成本(本文稱(chēng)之為后段成本)按鑄件重量核算。按澆注鋼水重量與按鑄件重量測(cè)算的制造成本及其構(gòu)成見(jiàn)表1， 其分布結(jié)構(gòu)比例見(jiàn)圖1和圖2。由此可見(jiàn)，制殼和熔煉階段的成本占過(guò)程成本的比例超過(guò)了60%。

　　2.影響精鑄件成本差異的主要因素

　　嚴(yán)格來(lái)講，不同鑄件在每個(gè)工序的制造成本是不完全相同的，但有的環(huán)節(jié)差異很小可以按照平均水平核算，我們所要關(guān)注的是那些對(duì)鑄件成本影響比較大的因素。導(dǎo) 致鑄件過(guò)程成本差異的主要因素有以下幾個(gè)方面：

　　(1)工藝出品率

　　工藝出品率也叫收得率，是實(shí)際得到的鑄件重量占澆注重量的百分比，對(duì)具體鑄件來(lái)說(shuō)工藝出品率等于同一棵樹(shù)上的鑄件總重量占樹(shù)重的百分比，它與鑄件結(jié)構(gòu)和組 樹(shù)方案有關(guān)，可能在30%至60%的范圍內(nèi)變化，一般多在40-50%之間。前段成本與工藝出品率的關(guān)系為

　　每公斤鑄件前段成本=

　　每公斤澆注重量前段成本工藝出品率

　　每公斤鑄件的前段成本與工藝出品率成反比，工藝出品率越低單位重量的鑄件前段成本就越高，而且工藝出品率越低影響的程度越顯著。澆注每公斤鋼水的前段成本 為6元，當(dāng)工藝出品率為45%時(shí)，每公斤鑄件的前段成本為13.33元;工藝出品率為30%時(shí)鑄件前段成本為20元/公斤，比平均水平高6.7元，使過(guò)程 成本上升37.6%，對(duì)304不銹鋼鑄件總成本的影響幅度大約為17%;當(dāng)工藝出品率為60%時(shí)鑄件前段成本為10元/公斤，比平均水平低3.3元，使過(guò) 程成本降低18.5%，對(duì)304不銹鋼鑄件而言相當(dāng)于總成本降低約7%;

　　將鑄件前段成本對(duì)工藝出品率求導(dǎo)數(shù)可得出：工藝出品率對(duì)每公斤鑄件的前段成本的影響程度與工藝出品率的平方成反比，當(dāng)工藝出品率為45%時(shí)，每降低一個(gè)百 分點(diǎn)每公斤鑄件的前段成本增加0.3元，當(dāng)工藝出品率為30%時(shí)，每降低一個(gè)百分點(diǎn)每公斤鑄件的前段成本大約增加0.67元

　　由此可見(jiàn)工藝出品率對(duì)成本的影響是十分顯著的。好比電工學(xué)上的功率因素，降低工藝出品率相當(dāng)于增加了無(wú)功消耗。當(dāng)然工藝出品率也不是越高越好，也不是想高 就高得了，過(guò)高的工藝出品率會(huì)降低澆注系統(tǒng)的補(bǔ)縮能力，導(dǎo)致補(bǔ)縮不足而產(chǎn)生縮松或縮孔缺陷;另一方面，有些鑄件尤其是形狀不規(guī)則的薄壁鑄件由于受鑄件結(jié)構(gòu) 和組樹(shù)方案的限制工藝出品率很難提高，在核定鑄件價(jià)格時(shí)應(yīng)考慮到這一重要因素。

　　(2)制殼層數(shù)

　　由于鑄件形狀和結(jié)構(gòu)的不同，制殼層數(shù)會(huì)有差異。例如有細(xì)長(zhǎng)孔或狹槽的鑄件需要做兩次甚至三次面層;一般鑄件做兩次背層就夠了，而比較大的鑄件可能需要做三 次甚至更多層數(shù)。每公斤鑄件的制殼成本約為5.9元，其中材料費(fèi)占67.8%，燃料和動(dòng)力占23.9%，工資占13.3%。在4元/公斤的制殼材料費(fèi)中， 鋯砂鋯粉的消耗約占63%，占整個(gè)制殼成本的42.7%，硅溶膠的成本約占制殼成本的12.2%。盡管鋯砂鋯粉只是用于面層。

　　目前不少工廠將第一、二層改用鋯英粉及莫來(lái)石粉，硅溶膠型殼。背層仍要用原有水玻璃型殼工藝。它是結(jié)合硅溶膠型殼的優(yōu)良表面質(zhì)量和水玻璃低成本、短周期的優(yōu)點(diǎn)的一種改進(jìn)方案。與水玻璃型殼相比，其鑄件表面質(zhì)量有了很大提高，表面粗糙度降低、表面缺陷減少、返修率下降。生產(chǎn)周期與水玻璃型殼相近。

　　存在的主要問(wèn)題

　　(1)由于背層保留了水玻璃粘結(jié)劑，故其型殼整體高溫強(qiáng)度、抗蠕變能力比硅溶膠型殼低，澆注的鑄件尺寸精度及形位公差均比不上硅溶膠型殼。

　　(2)透氣性不如水玻璃型殼也不如硅溶膠型殼，型殼高溫強(qiáng)度不及硅溶膠型殼，易造成廢品。

　　(3)復(fù)合型殼鑄件質(zhì)量穩(wěn)定性比水玻璃好，但遠(yuǎn)不如硅溶膠型殼。

　　(4)復(fù)合型殼由于采用價(jià)高的鋯英粉作面層，其型殼成本是水玻璃型殼的4.5倍，若背層采用莫來(lái)石砂粉，其型殼成本與硅溶膠型殼成本相差無(wú)幾，其成本低的優(yōu)勢(shì)并不明顯。

　　(5)復(fù)合型殼不能使用中溫蠟料。中溫蠟不能使用熱水脫蠟。在高壓釜中脫蠟時(shí)，由于高溫、高壓，中溫蠟液會(huì)與背層中的水玻璃及殘留硬化劑產(chǎn)生劇烈的皂化反應(yīng)，不經(jīng)回收處理無(wú)法回用。