2014年10月份以來(lái)，該公司電解車間凈液工序鉛板的平均損壞率為5.89%，損壞率較高，從“降本增效”出發(fā)，該公司電解車間組織生產(chǎn)操作人員和技術(shù)員，聯(lián)合質(zhì)檢部門開(kāi)展了以降低鉛板損壞率為主題的QC小組活動(dòng)。

　　小組成員集思廣益，在做了詳細(xì)地分析和調(diào)查后，采用樹(shù)狀圖法對(duì)造成鉛板損壞高的問(wèn)題進(jìn)行原因分析，經(jīng)過(guò)對(duì)找出的9個(gè)末端因素進(jìn)型一一確認(rèn)，最終小組確定：電積液液位過(guò)高、電積槽流量偏大。針對(duì)這一問(wèn)題，小組經(jīng)過(guò)制定方案并討論，將二次電積溢流擋板進(jìn)行改造，改造后通過(guò)調(diào)整溢流擋板的高度，成功實(shí)現(xiàn)了使得液位與鉛板上沿高度達(dá)到工藝要求。

　　該公司的電積槽流量自試生以來(lái)就一直存在問(wèn)題，無(wú)法精確控制。通過(guò)不斷地進(jìn)行試驗(yàn)摸索，調(diào)整循環(huán)泵的電流，并實(shí)時(shí)檢測(cè)和記錄電積槽單槽流量，最終找出了循環(huán)泵電流大小和電積槽流量?jī)烧咧g的邏輯關(guān)系。面對(duì)上槽的殘極彎曲數(shù)量多這一問(wèn)題，小組成員組織凈液系統(tǒng)員工學(xué)習(xí)殘極挑選標(biāo)準(zhǔn)，杜絕因不合格的殘極在電積槽生產(chǎn)，同時(shí)要求殘極上槽前必須進(jìn)行復(fù)檢，并詳細(xì)進(jìn)行記錄，參照殘極標(biāo)準(zhǔn)，進(jìn)行精確測(cè)量。最后對(duì)挑選出的彎曲殘極，立即進(jìn)行現(xiàn)場(chǎng)修整，修整完成后，再次檢測(cè)，符合標(biāo)準(zhǔn)后才可上槽。在采取措施連續(xù)實(shí)施3個(gè)月后，該公司的電解車間凈液工序中的鉛板損壞率成功降低到2.73%。

　　2015年年初，該公司共注冊(cè)QC小組29個(gè)，注冊(cè)課題29個(gè)。該公司堅(jiān)持月月有檢查，階段有總結(jié)，將各QC小組活動(dòng)開(kāi)展的情況，掛網(wǎng)通報(bào)，確保QC小組活動(dòng)有條不紊開(kāi)展。今年，該公司共收集QC論文19篇，較去年增加了三篇。選出6篇參加了集團(tuán)公司QC成果發(fā)布，其中《降低濃密池底流渣漿濃度》獲得有色金屬行業(yè)協(xié)會(huì)優(yōu)秀QC小組稱號(hào)，《提高電積銅合格率》獲安徽省冶金協(xié)會(huì)現(xiàn)場(chǎng)發(fā)布特等獎(jiǎng)。電解車間《提高真空蒸發(fā)器處理量》在2015年度集團(tuán)公司召開(kāi)的QC成果發(fā)布會(huì)上獲二等獎(jiǎng)。